Standard Work Là Gì? Cách Xây Dựng Standardized Work Trong Sản Xuất

Có một chuyện khá thường gặp trong nhà máy: kỹ sư vừa cải tiến xong một công đoạn, Cycle Time giảm đáng kể, sản lượng tốt hơn và mọi người đều thấy kết quả. Nhưng vài tuần sau, khi đổi ca hoặc một operator khác vào làm, thời gian xử lý lại tăng lên.

Khi kiểm tra, vấn đề đôi khi không nằm ở máy móc. Người làm ca sáng đặt vật liệu theo một thứ tự, ca chiều làm theo cách khác. Người có kinh nghiệm biết bước nào cần kiểm tra kỹ, còn người mới chỉ làm theo những gì được hướng dẫn miệng. Dần dần, quy trình quay về cách làm cũ.

Đây là lý do Standard Work rất quan trọng trong Manufacturing.

Một phương pháp cải tiến tốt không nên chỉ phụ thuộc vào người thực hiện giỏi nhất. Cách làm cần được mô tả rõ ràng, kiểm chứng trong điều kiện thực tế và đủ dễ hiểu để những người đã được đào tạo có thể thực hiện nhất quán.

Trong bài viết này, Anh Kỹ Sư sẽ giải thích Standard Work là gì, phân biệt Standard Work với SOP, hướng dẫn cách xây dựng tiêu chuẩn công việc và đưa ra ví dụ áp dụng trong nhà máy PCBA/EMS.

1. Standard Work là gì?

Standard Work, hay công việc tiêu chuẩn, là phương pháp xác định và duy trì cách thực hiện công việc đã được đánh giá là phù hợp nhất trong điều kiện hiện tại về an toàn, chất lượng và năng suất.

Standard Work không có nghĩa là bắt mọi người làm việc theo một cách bất kể hoàn cảnh. Tiêu chuẩn cần dựa trên điều kiện vận hành thực tế, yêu cầu kỹ thuật và dữ liệu đã được xác nhận. Khi sản phẩm, thiết bị hoặc quy trình thay đổi, tiêu chuẩn cũng cần được xem xét lại.

Trong sản xuất, Standard Work giúp trả lời những câu hỏi rất cụ thể:

Người vận hành phải thực hiện công việc theo trình tự nào?
Mỗi bước cần kiểm tra điều gì?
Chu kỳ công việc dự kiến là bao lâu?
Cần duy trì lượng bán thành phẩm trong công đoạn ở mức nào?
Khi phát hiện bất thường, phải xử lý hoặc báo cho ai?

Ví dụ, tại một trạm lắp ráp PCBA, operator không chỉ cần biết cách gắn một linh kiện. Họ cần biết đúng mã linh kiện, vị trí lắp, thứ tự thao tác, yêu cầu ESD, điểm kiểm tra chất lượng và cách phản ứng nếu phát hiện sai lệch.

Nếu những thông tin này chỉ nằm trong kinh nghiệm của một người, công đoạn sẽ khó duy trì sự ổn định khi thay đổi nhân sự.

2. Ba yếu tố cốt lõi của Standardized Work

Trong cách tiếp cận Standardized Work của Toyota, ba yếu tố thường được nhắc đến là Takt Time, trình tự công việc tiêu chuẩn và lượng hàng trong quy trình tiêu chuẩn. Khi áp dụng vào từng nhà máy, cần điều chỉnh cách thể hiện cho phù hợp với loại hình sản xuất và yêu cầu công nghệ.

2.1. Takt Time

Takt Time thể hiện nhịp sản xuất cần thiết để đáp ứng nhu cầu khách hàng trong khoảng thời gian khả dụng đã xác định.

Takt Time = Thời gian sản xuất khả dụng / Nhu cầu khách hàng

Ví dụ, một ca có 27.000 giây sản xuất khả dụng và nhu cầu là 900 sản phẩm:

Takt Time = 27.000 / 900 = 30 giây/sản phẩm

Điều này có nghĩa hệ thống cần hoàn thành trung bình một sản phẩm sau mỗi 30 giây để đáp ứng nhu cầu. Đây là nhịp yêu cầu, không phải thời gian bắt buộc cho mọi thao tác riêng lẻ.

Takt Time giúp kỹ sư đánh giá liệu trình tự công việc và phân bổ nguồn lực có phù hợp với nhu cầu hay không.

2.2. Trình tự công việc tiêu chuẩn (Standard Work Sequence)

Đây là trình tự các thao tác mà operator cần thực hiện để hoàn thành công việc một cách an toàn và đúng yêu cầu.

Ví dụ tại trạm lắp ráp:

Kiểm tra mã sản phẩm và mã vật liệu.
Lấy PCB theo hướng dẫn công việc.
Thực hiện thao tác lắp ráp theo đúng thứ tự.
Kiểm tra các điểm chất lượng được quy định.
Đặt sản phẩm vào khay theo hướng dẫn.
Chuyển sản phẩm sang công đoạn tiếp theo.

Trình tự thực tế phải được xác nhận theo quy trình công nghệ của sản phẩm. Không nên sao chép một trình tự từ dây chuyền khác nếu cách bố trí, thiết bị hoặc yêu cầu kiểm soát không giống nhau.

Việc chuẩn hóa trình tự không chỉ giúp công việc dễ học hơn. Nó còn tạo cơ sở để kỹ sư nhận ra thao tác thừa, di chuyển không cần thiết và những bước dễ gây lỗi.

2.3. Standard In-Process Stock

Standard In-Process Stock là lượng bán thành phẩm tối thiểu cần duy trì trong phạm vi công việc tiêu chuẩn để quy trình vận hành theo yêu cầu, theo định nghĩa và điều kiện áp dụng của hệ thống.

Trong một số công đoạn, cần có một lượng bán thành phẩm nhất định để duy trì dòng sản xuất ổn định. Tuy nhiên, nhiều WIP hơn không đồng nghĩa với năng suất cao hơn.

Ví dụ, nếu một công đoạn luôn để quá nhiều khay sản phẩm chờ phía trước, vấn đề có thể nằm ở mất cân bằng giữa các công đoạn hoặc cách tổ chức dòng sản phẩm. Việc tăng thêm WIP có thể che giấu vấn đề mà không giải quyết nguyên nhân.

Mức tồn bán thành phẩm tiêu chuẩn cần được xác định theo điều kiện thực tế, không nên áp dụng một con số chung cho mọi dây chuyền.

3. Standard Work khác gì SOP và Work Instruction?

Ba thuật ngữ này thường được dùng gần nhau trong nhà máy, nhưng mục đích và phạm vi không hoàn toàn giống nhau. Cách đặt tên tài liệu cũng có thể khác giữa các công ty.

Tiêu chí	Standard Work	SOP	Work Instruction
Mục đích chính	Chuẩn hóa cách làm và nhịp công việc	Quy định cách thực hiện một quy trình	Hướng dẫn chi tiết một nhiệm vụ
Nội dung thường có	Trình tự, thời gian, WIP tiêu chuẩn	Phạm vi, trách nhiệm, các bước quy trình	Thao tác, hình ảnh, thông số và điểm kiểm tra
Đối tượng sử dụng	Production, IE, Team Leader	Các bộ phận liên quan đến quy trình	Người trực tiếp thực hiện công việc

Ví dụ, SOP có thể quy định quy trình kiểm soát thay đổi model trên dây chuyền SMT. Work Instruction hướng dẫn chi tiết cách thực hiện thao tác thay đổi. Standard Work thể hiện trình tự công việc tại trạm, nhịp thực hiện và điều kiện vận hành cần duy trì.

Trong thực tế, một tài liệu có thể kết hợp một số nội dung của các loại tài liệu trên. Điều quan trọng không phải tên gọi, mà là người dùng hiểu rõ cách làm, tiêu chuẩn cần đạt và cách xử lý khi có bất thường.

4. Vì sao nhà máy cần Standard Work?

4.1. Giảm sự khác biệt giữa các ca

Nếu mỗi ca thực hiện cùng một công việc theo một cách khác nhau, output và chất lượng có thể biến động dù thiết bị không thay đổi.

Standard Work tạo ra một cách làm tham chiếu chung. Khi kết quả giữa các ca khác nhau, nhóm có cơ sở để điều tra thay vì tranh luận dựa trên cảm nhận.

4.2. Dễ đào tạo operator mới

Người mới thường mất nhiều thời gian nếu chỉ học bằng cách quan sát người cũ. Một tiêu chuẩn tốt giúp họ hiểu rõ thứ tự thao tác, điểm kiểm tra và điều kiện phải báo cáo bất thường.

Điều này không loại bỏ nhu cầu đào tạo trực tiếp. Tài liệu là công cụ hỗ trợ, không phải sự thay thế hoàn toàn cho hướng dẫn và xác nhận năng lực.

4.3. Là nền tảng cho cải tiến liên tục

Nếu không có một phương pháp chuẩn để so sánh, rất khó xác định một cải tiến thực sự có hiệu quả hay chỉ tạo ra kết quả tốt trong một lần chạy thử.

Standard Work giúp ghi nhận cách làm hiện tại, đo kết quả sau cải tiến và cập nhật phương pháp mới khi đã được xác nhận.

4.4. Hỗ trợ kiểm soát chất lượng

Những điểm kiểm tra quan trọng có thể được tích hợp vào trình tự công việc. Nhờ vậy, người vận hành dễ nhận biết khi nào cần dừng, cách ly sản phẩm hoặc thông báo cho người phụ trách.

Tuy nhiên, Standard Work không thay thế Control Plan, quy trình kiểm soát chất lượng hoặc các yêu cầu kỹ thuật chuyên biệt. Những tài liệu này cần được liên kết và quản lý nhất quán.

5. Cách xây dựng Standard Work trong nhà máy

Đừng bắt đầu bằng việc ngồi trong văn phòng và viết một tài liệu thật đẹp. Muốn xây dựng tiêu chuẩn có thể áp dụng được, kỹ sư nên quan sát công việc tại hiện trường và xác nhận các bước cùng người trực tiếp thực hiện.

Bước 1: Chọn công đoạn cần chuẩn hóa

Có thể bắt đầu từ một công đoạn có Cycle Time biến động, tỷ lệ lỗi cao, thời gian đào tạo dài hoặc kết quả khác nhau giữa các ca.

Không nhất thiết chuẩn hóa toàn bộ nhà máy cùng lúc. Một phạm vi nhỏ, được chọn đúng và có dữ liệu trước cải tiến, thường dễ triển khai và đánh giá hơn.

Bước 2: Quan sát hiện trạng

Ghi lại cách công việc đang được thực hiện, bao gồm trình tự thao tác, thời gian, khoảng di chuyển, điểm kiểm tra và các lần chờ.

Nên quan sát nhiều chu kỳ và nhiều điều kiện phù hợp. Một lần thao tác nhanh của người có kinh nghiệm chưa đủ để xác định thời gian tiêu chuẩn cho cả nhóm.

Trong quá trình quan sát, hãy trao đổi với operator. Họ thường biết những tình huống xảy ra trong thực tế mà tài liệu cũ chưa phản ánh.

Bước 3: Xác định trình tự tối ưu

Dựa trên dữ liệu quan sát, nhóm cải tiến xem xét những thao tác không tạo giá trị, cách bố trí dụng cụ và trình tự thực hiện.

Cần phân biệt rõ thao tác không cần thiết với bước kiểm soát bắt buộc. Không được loại bỏ một bước kiểm tra an toàn hoặc chất lượng chỉ vì bước đó làm tăng thời gian thao tác.

Nếu có nhiều cách thực hiện, hãy đánh giá dựa trên độ an toàn, chất lượng, tính ổn định và khả năng lặp lại, không chỉ dựa trên tốc độ.

Bước 4: Đối chiếu với Takt Time và Cycle Time

Takt Time giúp xác định nhịp sản xuất cần thiết theo nhu cầu. Cycle Time phản ánh thời gian thực hiện một chu kỳ theo cách đo đã xác định.

Nếu thời gian công việc vượt quá nhịp yêu cầu, cần điều tra nguyên nhân và xem xét khả năng cân bằng lại công việc, cải thiện thao tác hoặc thay đổi bố trí nguồn lực.

Không nên ép thời gian tiêu chuẩn xuống thấp hơn mức khả thi chỉ để khớp với kế hoạch. Một tiêu chuẩn không thể duy trì sẽ khiến người vận hành bỏ qua bước, làm tắt hoặc liên tục phải chạy vượt nhịp.

Bước 5: Xây dựng tài liệu trực quan

Tiêu chuẩn cần đủ rõ để người dùng có thể tra cứu ngay tại nơi làm việc.

Tùy tính chất công việc, tài liệu có thể bao gồm:

Hình ảnh vị trí và trình tự thao tác.
Điểm kiểm tra chất lượng.
Thời gian tham chiếu cho từng phần việc.
Vị trí dụng cụ và vật liệu.
Yêu cầu an toàn và ESD nếu áp dụng.
Phản ứng khi phát hiện bất thường.
Mã tài liệu, phiên bản và ngày hiệu lực.

Không cần đưa mọi thông tin vào một trang. Những thông số chi tiết có thể nằm trong Work Instruction hoặc tài liệu kỹ thuật liên quan, miễn là người vận hành biết cách truy cập đúng phiên bản.

Bước 6: Chạy thử và xác nhận tại hiện trường

Cho người vận hành thực hiện theo tiêu chuẩn mới trong điều kiện phù hợp. Quan sát xem trình tự có dễ hiểu không, thời gian có khả thi không và có phát sinh rủi ro mới hay không.

Nếu tiêu chuẩn chỉ hoạt động khi có kỹ sư đứng cạnh nhắc từng bước, tài liệu vẫn cần được cải thiện.

Trước khi áp dụng chính thức, cần có sự xác nhận của các bộ phận có trách nhiệm, đặc biệt khi thay đổi liên quan đến chất lượng, an toàn hoặc thông số quy trình.

Bước 7: Đào tạo và quản lý phiên bản

Sau khi tiêu chuẩn được phê duyệt, đào tạo những người liên quan và xác nhận họ hiểu cách thực hiện.

Khi có thay đổi về sản phẩm, thiết bị, thông số hoặc quy trình, cần đánh giá tác động và cập nhật tài liệu theo hệ thống quản lý thay đổi của nhà máy.

Tránh tình trạng bản mới được lưu trên máy tính của kỹ sư nhưng bản cũ vẫn được in và sử dụng tại line.

6. Ví dụ Standard Work tại công đoạn PCBA/EMS

Giả sử một trạm trong dây chuyền PCBA thực hiện thao tác lắp ráp và kiểm tra một cụm linh kiện. Trước khi chuẩn hóa, các operator có kinh nghiệm thường hoàn thành nhanh, nhưng người mới thao tác chậm hơn và đôi khi bỏ sót một điểm kiểm tra.

Nhóm Manufacturing Engineer quan sát công việc và phát hiện ba vấn đề:

Dụng cụ chưa có vị trí cố định.
Thứ tự lấy linh kiện khác nhau giữa các operator.
Điểm xác nhận mã vật liệu chưa được thể hiện rõ trên hướng dẫn tại trạm.

Nhóm thống nhất một trình tự làm việc và xác nhận các điểm kiểm soát với bộ phận chất lượng. Sau đó, họ cập nhật hướng dẫn bằng hình ảnh, bố trí dụng cụ theo vị trí cố định và bổ sung bước xác nhận mã vật liệu.

Ví dụ về trình tự công việc sau chuẩn hóa:

Bước	Công việc	Điểm cần kiểm soát
1	Xác nhận mã sản phẩm và vật liệu	Đúng mã, đúng revision theo yêu cầu
2	Lấy PCB và đặt vào vị trí thao tác	Đúng chiều, đúng vị trí, tuân thủ ESD
3	Thực hiện thao tác lắp ráp	Đúng linh kiện và yêu cầu công nghệ
4	Kiểm tra theo hướng dẫn	Không bỏ sót các điểm kiểm tra bắt buộc
5	Đặt sản phẩm vào khay đầu ra	Đúng hướng và quy định phân loại

Nhóm tiếp tục đo Cycle Time và theo dõi kết quả giữa các ca. Nếu thời gian giảm nhưng tỷ lệ lỗi tăng, cần điều tra lại trước khi công nhận cải tiến thành công.

Ví dụ này không có nghĩa mọi công đoạn PCBA đều nên dùng cùng một trình tự. Nội dung Standard Work phải được xây dựng theo công việc, model và yêu cầu kiểm soát cụ thể.

7. Standard Work liên quan thế nào đến Cycle Time và Line Balancing?

Ba khái niệm này bổ trợ cho nhau nhưng không thay thế nhau.

Cycle Time: cho biết thời gian thực hiện một chu kỳ công việc theo định nghĩa đo lường.
Line Balancing: tập trung phân bổ công việc giữa các trạm để cải thiện dòng sản xuất và giảm mất cân bằng.
Standard Work: xác định và duy trì cách thực hiện công việc đã được xác nhận.

Ví dụ, kỹ sư dùng Line Balancing để chuyển một thao tác từ trạm A sang trạm B nhằm giảm tình trạng quá tải. Sau khi thử nghiệm và xác nhận, Standard Work của cả hai trạm cần được cập nhật để phản ánh trình tự mới.

Nếu chỉ thay đổi cách phân công mà không cập nhật tiêu chuẩn, mỗi ca có thể tiếp tục làm theo phương pháp cũ, khiến kết quả cân bằng chuyền không được duy trì.

Ngược lại, nếu tiêu chuẩn hiện tại tạo ra nhiều thao tác thừa, nhóm có thể dùng dữ liệu Cycle Time và quan sát hiện trường để cải tiến tiếp. Standard Work nên là nền tảng cho cải tiến liên tục, không phải tài liệu bất biến.

8. Làm sao biết Standard Work đang được duy trì?

Không nên chỉ đánh giá bằng việc tài liệu đã được in và treo tại trạm. Cần xem cách làm thực tế có phù hợp với tiêu chuẩn và tiêu chuẩn có còn phù hợp với điều kiện sản xuất hay không.

Một số phương pháp có thể áp dụng:

Gemba observation: quan sát công việc tại hiện trường để hiểu quy trình đang diễn ra như thế nào.
Standard Work audit: kiểm tra mức độ tuân thủ các bước và điều kiện đã xác định.
So sánh kết quả giữa các ca: xem Cycle Time, output và lỗi có biến động bất thường không.
Kiểm tra đào tạo: xác nhận operator hiểu đúng tiêu chuẩn và cách phản ứng khi có vấn đề.
Kiểm soát tài liệu: bảo đảm phiên bản đang sử dụng là phiên bản được phê duyệt.

Nếu một bước thường xuyên không được thực hiện, đừng vội kết luận rằng operator thiếu kỷ luật. Hãy kiểm tra xem bước đó có khả thi, dễ hiểu và phù hợp với điều kiện hiện tại hay không.

Tiêu chuẩn không phù hợp cũng cần được điều tra và sửa đổi thông qua quy trình phê duyệt, thay vì yêu cầu mọi người tiếp tục tuân thủ một cách làm không còn phù hợp.

9. Những sai lầm thường gặp khi xây dựng Standard Work

9.1. Viết tài liệu theo lý thuyết, không quan sát thực tế

Một tài liệu được viết trong văn phòng có thể bỏ sót những vấn đề như vị trí dụng cụ, hướng di chuyển, thời gian chờ hoặc cách xử lý tình huống bất thường.

Hãy quan sát trực tiếp và xác nhận với người thực hiện trước khi chốt tiêu chuẩn.

9.2. Chỉ tập trung vào tốc độ

Nếu tiêu chuẩn được thiết kế để đạt thời gian ngắn nhất bằng mọi giá, người vận hành có thể bỏ qua kiểm tra hoặc thực hiện thao tác không an toàn.

Một tiêu chuẩn tốt cần cân bằng năng suất, chất lượng, an toàn và tính khả thi.

9.3. Tạo quá nhiều tài liệu khó sử dụng

Hướng dẫn quá dài, chữ nhỏ hoặc hình ảnh khó hiểu khiến operator khó tra cứu ngay tại trạm.

Nên trình bày thông tin trực quan, dùng ngôn ngữ rõ ràng và đặt nội dung quan trọng ở vị trí dễ nhìn. Chi tiết kỹ thuật dài có thể được quản lý trong tài liệu tham chiếu riêng.

9.4. Không cập nhật khi quy trình thay đổi

Khi thay model, thiết bị hoặc thông số, tiêu chuẩn cũ có thể không còn phù hợp. Cần xác định những thay đổi nào yêu cầu xem xét và phê duyệt lại Standard Work.

9.5. Dùng audit để tìm lỗi cá nhân thay vì cải thiện hệ thống

Audit có thể phát hiện sự khác biệt giữa tiêu chuẩn và thực tế, nhưng mục đích không chỉ là tìm người làm sai.

Hãy tìm hiểu vì sao sự khác biệt xuất hiện: hướng dẫn khó hiểu, dụng cụ đặt sai chỗ, đào tạo chưa đủ hay điều kiện sản xuất đã thay đổi. Giải quyết nguyên nhân thường giúp cải thiện bền vững hơn.

10. Checklist xây dựng Standard Work

Trước khi đưa một tiêu chuẩn mới vào áp dụng, có thể sử dụng checklist sau:

☐ Phạm vi công việc và đối tượng áp dụng đã rõ ràng.
☐ Trình tự công việc đã được xác nhận tại hiện trường.
☐ Takt Time và Cycle Time được sử dụng đúng mục đích.
☐ Các điểm kiểm soát chất lượng đã được xác nhận.
☐ Yêu cầu an toàn và ESD được thể hiện khi cần thiết.
☐ Vị trí dụng cụ và vật liệu được xác định rõ.
☐ Hướng dẫn đủ trực quan để người dùng dễ hiểu.
☐ Tiêu chuẩn đã được chạy thử trong điều kiện phù hợp.
☐ Người thực hiện đã được đào tạo.
☐ Phiên bản và ngày hiệu lực được kiểm soát.
☐ Có phương pháp xử lý khi phát hiện bất thường.
☐ Có kế hoạch xem xét lại khi quy trình thay đổi.

11. Kết luận

Standard Work không đơn thuần là một tờ hướng dẫn đặt cạnh máy. Đó là cách nhà máy xác định phương pháp làm việc đã được kiểm chứng, truyền đạt phương pháp đó đến người thực hiện và duy trì nó trong vận hành hằng ngày.

Đối với Manufacturing Engineer, Standard Work đặc biệt quan trọng sau các dự án cải tiến Cycle Time, Line Balancing hoặc SMED. Nếu không chuẩn hóa phương pháp mới, kết quả có thể giảm dần khi đổi ca, đổi người hoặc thay đổi điều kiện sản xuất.

Muốn xây dựng Standard Work hiệu quả, hãy bắt đầu từ hiện trường, trao đổi với người trực tiếp thực hiện, xác nhận trình tự và các điểm kiểm soát, sau đó đào tạo và cập nhật tài liệu theo quy trình quản lý thay đổi.

Và có một điều cần nhớ: Standard Work không phải là cách ngăn mọi người cải tiến. Nó là nền tảng để mọi người biết cách làm hiện tại, nhận ra điểm chưa tốt và cùng xây dựng một phương pháp tốt hơn.

FAQ – Câu hỏi thường gặp về Standard Work

Standard Work là gì trong sản xuất?

Standard Work là phương pháp xác định và duy trì cách thực hiện công việc đã được xác nhận về an toàn, chất lượng và năng suất trong điều kiện vận hành cụ thể.

Standard Work có giống SOP không?

Không hoàn toàn. SOP thường mô tả cách thực hiện một quy trình, còn Standard Work tập trung vào cách tổ chức và thực hiện công việc tiêu chuẩn tại hiện trường. Phạm vi cụ thể phụ thuộc hệ thống tài liệu của từng công ty.

Ba yếu tố của Standardized Work là gì?

Trong cách tiếp cận truyền thống của Toyota, ba yếu tố thường được nhắc đến là Takt Time, trình tự công việc tiêu chuẩn và lượng hàng trong quy trình tiêu chuẩn.

Standard Work có áp dụng được trong PCBA/EMS không?

Có. Standard Work có thể áp dụng cho lắp ráp, kiểm tra, cấp liệu, setup và nhiều công đoạn khác, miễn là nội dung phù hợp với yêu cầu công nghệ, an toàn và chất lượng của công đoạn.

Khi nào cần cập nhật Standard Work?

Khi thay đổi sản phẩm, thiết bị, trình tự thao tác, thông số quy trình hoặc điều kiện sản xuất có ảnh hưởng đến công việc. Việc cập nhật cần tuân theo quy trình phê duyệt tài liệu của nhà máy.

Standard Work có giúp giảm Cycle Time không?

Standard Work có thể giúp giảm biến động và làm rõ các thao tác không cần thiết. Tuy nhiên, muốn giảm Cycle Time cần phân tích dữ liệu và cải tiến thực tế; việc viết tài liệu đơn thuần không bảo đảm thời gian sẽ giảm.